“开始联机调试，注意观测单体精度！”随着主控工程师发出指令，工程师们迅速切换屏幕，密切监控成百上千个电池单体的电压微小变化。连日来，在遂昌经济开发区的宇恒电池股份有限公司，总投资11亿元的3Gwh锂/钠电池项目正在进行设备调试。这条生产线对标全球最先进的设备，全线实行自动化智能化生产，完全投产后企业年产值将增至20亿元。

作为细分行业的隐形冠军，宇恒电池数智化改革一直持续不断。回顾过去10年，宇恒电池通过三次技术革命，实现生产效率“三连跳”，也从早期依赖人工操作的“手工作坊”蜕变成行业领先的“高端智造”标杆。

“2014年，镍氢电池还是有市场的，但我们下定决心转型，同时立足小家电、电动工具领域的客户资源，探索市场需求和趋势，抓住了新能源电池行业的发展机遇。”公司副总经理王梁说，随着市场份额提高，公司将更多的资源投入到研发和技术改造上，以提高企业的核心竞争力。

第一次改革出现在2017年，公司因时制宜开展“机器换人”，实现生产效率的第一次“飞跃”。彼时的宇恒电池已经放弃了传统的镍氢电池，转型生产更有市场潜力的锂电池，抓住了行业上升的关键风口。

宇恒电池开展“机器换人”的决策依然是领先时代的。“当时大部分企业依然采用手工生产的模式。”王梁回忆，公司从成本和品控方面考虑，最终决定投入2000万元资金进行技术改造。

技改的效果有目共睹。机器的生产效率是人工的5倍，而且生产的电池质量更加稳定。品质检验也从原来的抽检变成全检，且每道工序完成后都有一次检验，确保了大批量生产的质量一致性。

“机器换人”可以说是重塑了宇恒电池的“生产逻辑”，奠定了流程和质量基础，推动公司未来几年的高速发展。“相当于在每一个点位上打下基础，接下来我们开始串联点位，并且不断优化流程。”王梁介绍，电池行业发展迅速，产品和生产工艺更新快，为了跟上行业发展的步伐，公司于2020年开展了第二次改革——引入MES系统，建设未来工厂。

MES系统相当于给工厂安装了“智慧大脑”，对生产的全过程进行集中监控和动态控制。设备状态、车间温度、湿度、粉尘等数据都可以实时显示在屏幕上，一旦指标到达临界值，就会发出警报。值得一提的是，MES系统还实现了从原材料开始的全流程产品追溯，发现问题后可以第一时间修正并且优化生产流程，让产品质量更上一个台阶。

2021年5月，作为丽水市首家“未来工厂”培育企业，宇恒电池完成了第一期数字化车间MES系统建设。改造升级后的生产线，生产效率和产能分别提高20%和30%，能源利用率提升10%至15%，产品交付周期缩短20%。

眼下即将投产的3Gwh锂/钠电池未来工厂项目，是宇恒电池的第三次改革，也是公司发展的一个新起点。

“这一次改革凝聚了公司近30年的经验沉淀，我们对设备、工艺的深度理解与研究，以及众多专利成果均已深度融入新工厂的设计与建设之中。”王梁表示，公司建造了新厂房，引进了最先进的设备、流程和管理方法，数字化、智能化、自动化程度达到了国际先进水平，极大提高了加工精度和生产效率。

在这条长200米、宽96米的生产线上，合浆、涂布、辊压、模切等二十余道工序将实现“一条龙”全自动化生产，相当于投入原材料后，终端直接输出打包完毕的成品电池。新厂房预计今年正式投产，届时公司生产效率将提升30%以上，用工人数减少40%，单位瓦时能耗降低15%。

与技术改造并行推进的是企业的科研创新工作。近年来，宇恒电池每年在科技创新方面投入2500万元左右，约占销售收入的5%。公司逐步创建了省级高新技术企业研究开发中心，省级重点企业研究院、省级技术中心、国家级博士后工作站等科技创新平台。

研发投入的成效并非立竿见影，唯有持续积累方能厚积薄发。据王梁介绍，公司下属研究院科研团队规模达120人，深耕二次电池研发领域超20年，国家级博士后工作站累计招收6名在站博士后研究人员。“我们的诸多科研成果超前于市场需求，当客户提出定制化需求时，能够在极短周期内完成产品研发，精准响应市场动态。”

2014年，宇恒电池只生产一种型号的锂电池，如今企业已经有100多种电池品类，广泛应用在摄像机、电动牙刷、剃须刀、家用厨电等3C消费类电子产品中，美的、小米、伊莱克斯、飞利浦等知名企业，都陆续有了“宇恒”芯。

值得一提的是，宇恒电池在3C类专用动力电池领域已拥有专利46项，其中发明专利25项。今年，公司推出新品钠离子电池，并与智能机器人企业展开深度合作，定向开发适配机器人应用场景的专用电池。在持续的技术投入驱动下，宇恒电池实现跨越式发展，其产品在小家电细分市场占有率稳居国内前列，省内排名第一。

专注是一种力量

2004年，我从北京化工大学毕业找工作时，一眼看中了宇恒电池的前身——浙江凯恩电池有限公司。那时从杭州到遂昌坐客车需要六七个小时。记得刚来时，县城不大，但风景很美，遂昌菜尤其好吃，我抱着 “既来之则安之”的心态，就在这里扎根了20多年。

在宇恒的这些年，我亲历了电池行业的高速发展。随着技术迭代升级，新能源电池的应用场景不断拓展，不再局限于单一领域，而是广泛适配智能家居、电动工具等多元场景，让人们的生活更加便捷高效。我们每年都会研发几个新产品，看着它们走进不同领域的应用场景，这种成就感是难以言喻的。

在这半年里，我们就更新了一轮产品和设备，专注成了最珍贵的品质。这些年我们始终盯着市场和客户需求，不断调整研发方向和生产工艺，在浪潮中找准行业趋势。

公司常说“专注是一种力量”，从企业战略到每个岗位的日常工作，大家都在踏实做好分内事。正是这种长期坚持的劲头，让我们把工作做细、把产品做精，在行业的迭代更替中走得更稳更远。

让数字化真正成为生产力

记者手记

走进宇恒电池新厂房时，一台台崭新的设备已经进场，全自动生产线即将试生产。车间两边各有一条生产线，一侧生产正极部分，另一侧生产负极部分，原材料经过巨大的U形生产线后，从另一端输出打包好的成品电池。

站在这个按“未来工厂”标准建设的新车间里，很难想象10年前的宇恒电池还是一个“手工小作坊”。从2017年“机器换人”开始，公司从未停下智能化改造的步伐，这不仅是生产方式的革新，更是企业发展理念的深刻转变。

传统“小作坊”的印记被自动化设备的精密运作逐渐覆盖，宇恒电池用10年时间完成了从劳动密集型到技术密集型的蜕变。在这个过程中，三次“技术革命”如同三级阶梯，宇恒的每一步都踩在行业变革的节点上。

宇恒的智能化并非简单的设备堆砌，而是形成了“技术改造—数据驱动—研发反哺”的闭环生态。从早期用机器替代人工提升效率，到通过MES系统让生产数据“说话”，再到将专利成果深度融入新工厂建设，其底层逻辑始终围绕“如何让数字化智能化真正成为生产力”展开。这种将技术创新与生产实践深度融合的路径，为传统制造业转型升级提供了鲜活样本。